Como organizar um programa de
Garantia da Qualidade.
Como organizar um programa de
Garantia da Qualidade.
Como
organizar um programa de Garantia da Qualidade
E os aspectos mais relevantes das Boas Práticas de Fabricação (GMP) da Produção
e Controle de Qualidade
PROGRAMA DE GARANTIA DA QUALIDADE
O desenvolvimento e a implementação de um sistema de Garantia da Qualidade
necessita de um suporte documental que reflita a política, a organização, as
ações, as estratégias e as instruções do serviço. Tudo que se faz tem que
ser escrito segundo normas estabelecidas, depois de muito discutido e segundo o
conhecimento e as possibilidades técnicas e científicas de cada momento. E
aquilo que se faz é o que foi estabelecido que cada um deve fazer, como fazer,
segundo procedimentos escritos.
Manual da Qualidade:
Expõe a política da qualidade da direção e a organização do serviço. Deve
conter o seguinte:
• Responsabilidade da direção.
• Sistema de qualidade.
• Revisão do contrato.
• Controle do projeto.
• Controle de documentação e dos dados.
• Compras.
• Controle dos processos.
• Inspeção e ensaio.
• Controle dos equipamentos de inspeção, medição e ensaio.
• Estado de inspeção e ensaio.
• Controle dos produtos não conformes.
• Ações corretivas e de prevenção.
• Manipulação, armazenamento, embalagem, conservação.
• Controle dos registros de qualidade.
• Auditorias internas da qualidade
Procedimentos Operacionais Padrão:
Dizem obrigatoriamente quem faz o quê, quando, como e onde. São aqui definidas
as responsabilidades de cada indivíduo, a forma como deve executar, interpretar
e registrar cada procedimento.
Instruções de trabalho:
Descrevem um equipamento, uma técnica ou um procedimento.
Documentos Gerais:
São todos documentos resultantes do registro de atividades, CQ, certificados,
relatórios, formação de pessoal, registro de produtos não conformes, etc.
PLANEJAMENTO DAS ATIVIDADES
Uma vez definida a linha de produção e o elenco de produtos que se pretendem
fabricar, a partir de estudos de mercado, identificação de uso, custos, etc,
será necessário obter informações sobre a composição de cada produto, o
processo de manufatura, as condições de conservação e o período de vida útil
dos mesmos. Para tanto, elabora-se o Programa de Garantia da Qualidade que
permitirá o acompanhamento desses produtos desde a sua concepção até o
consumo, mediante as seguintes etapas:
Desenvolvimento dos Produtos
• Definição dos Processos de manufatura e especificações
• Estabelecimento de uma cadeia de documentação em que se inclua os
procedimentos operacionais, arquivos, de lotes, protocolos, etc.
• Qualificação de Fornecedores de matérias primas e materiais de embalagem
• Qualificação do pessoal técnico e operacional
• Desenho do protocolo de Validação
• Qualificação das Instalações e Equipamentos
• Calibração de aparelhos e estabelecimento do Programa de Calibração periódica
• Validação dos processos e métodos analíticos
• Estudos de Estabilidade acelerada
• Planejamento de estudos de estabilidade de longa duração
• Programa de Auto-inspeção
DETALHES DO PROGRAMA
As instalações desenhadas deverão ser compatíveis com os atributos dos
produtos que ali se pretende fabricar. Baseado nas características intrínsecas
de cada produto (princípios ativos), se estabelece o desenho da produção, os
requerimentos das instalações e equipamentos, os cuidados para evitar
contaminação cruzada, os procedimentos e instruções, a qualificação de
pessoal, requerimentos de limpeza, dentre outros.
Partindo-se da premissa de que o Programa de Garantia da Qualidade deverá
assegurar a qualidade dos produtos, mediante o cumprimento das Boas Práticas de
fabricação em todas etapas, torna-se de fundamental importância definir as
etapas em que os controles deverão ser aplicados, que é essencial para
prevenir ou eliminar riscos para o produto, e poder levá-los a um nível de
qualidade dentro do grau de aceitabilidade prefixado.
Para a linha de produção escolhida, foi estabelecido um diagrama de fluxo que
permitiu seguimento detalhado do processo e a identificação das fontes de
risco potencial para que se possa implementar os controles das variáveis do
processo de produção que podem modificar os padrões de qualidade propostos,
por exemplo, na elaboração dos comprimidos e cápsulas, etapas como a redução
do tamanho das partículas, dos grânulos, a mistura, a secagem, a compressão,
podem exercer efeitos sobre a uniformidade de conteúdo, dureza, friabilidade,
perfil da dissolução e a biodisponibilidade dos produtos.
ATIVIDADES QUE ANTECEDEM A PRODUÇÃO PROPRIAMENTE DITA
Recepção e Armazenagem de Materiais
A área de recepção de matérias primas é regida por um mecanismo
administrativo que regula todas as operações de entrada de materiais, onde se
realiza inspeção visual de cada unidade, verificando-se limpeza, rotulagem,
inviolabilidade, etc.
Após amostragem em local adequado, as matérias primas são armazenadas em
almoxarifado robotizado, sendo os materiais colocados no depósito de forma
automática.
Com o auxílio de elevadoras, procedendo-se a entrada e a saída dos mesmos por
sistema informatizado, bem como seus status de materiais em quarentena,
rejeitados e aprovados. O depósito está localizado em uma zona no começo do
fluxo de fabricação e da pesagem dos materiais. O armazenamento se faz de
maneira a prevenir degradação, contaminação e contaminação-cruzada,
especialmente de produtos de alta atividade (hormônios, corticóides, antibióticos,
etc).
O almoxarifado de materiais de embalagem é clássico, à base de estantes metálicas
de armazenamento normal.
Amostragem
A amostragem das matérias-primas é feita segundo um plano estatístico para a
abertura dos containers para retirada das amostras, exceto para os testes de
identificação dos princípios ativos, onde são retiradas amostras de 100% dos
recipientes. As amostragens são efetuadas nos mesmos boxes de pesagens
(fracionamento) das matérias-primas para os produtos comuns (baixa atividade) e
outro para os produtos antibióticos da classe dos penicilânicos; no primeiro são
pesados e amostrados também, todos os excipientes.
As características fundamentais de uma área de elaboração de sólidos são
dadas pelos fluxos de fabricação que devem apresentar a seguinte ordem seqüencial:
pesagem,mistura, preparação da forma farmacêutica (granulação úmida ou
seca), envase, encartuchamento, embalagem.
Pesagem
Considera-se a pesagem, como sendo uma das operações mais importantes do
processo produtivo. A fim de evitar-se problemas de contaminação cruzada, ou
danos ao pessoal, estes vestem uniformes que são colocados e retirados em vestuários
exclusivos à operação, para o caso da pesagem dos princípios ativos. Os
boxes possuem sistema de exaustão independentes.
PRODUÇÃO
A área de produção, destinada à granulação, mistura e secagem e envase de
comprimidos e cápsulas é formada por dois módulos, sendo um destinado aos
produtos de baixa atividade e outro para os antibióticos penicilânicos, de
acordo com as normas da BPF estabelecidas na RDC 210. O módulo de produtos
antibióticos possui um box para compressão, na seqüência da sala de granulação
e dois boxes para envase de cápsulas, contígua à sala de mistura de pós. O
mesmo modelo está instalado no módulo de sólidos em geral.
As salas possuem pressão negativa em relação às áreas de circulação e são
segregadas entre si.
Estes cuidados destinam-se a evitar contaminação cruzada.
Também para evitar contaminação cruzada, em todas as áreas produtivas,
inclusive pesagem. É fornecido ar filtrado, através de filtros HEPA, classe
100.000. O ar filtrado é fornecido distintamente aos módulos, com entradas
correspondentes, individuais, assim como os retornos, para evitar cruzamentos.
Em razão das linhas de embalagem serem manuais, este se constitui num ponto de
estrangulamento do processo produtivo; para garantir um fluxo adequado, os
tamanhos de lotes foram definidos de forma a compatibilizar-se com essa limitação;
há uma linha de embalagem secundária em linha como máquina de embalagem primária,
permitindo assim, fluxo contínuo e unidirecional para as operações.
CONTROLE DE QUALIDADE
O Controle de Qualidade das matérias-primas e produtos acabados baseia-se nas
especificações estabelecidas para cada material, de acordo com as monografias
oficiais vigentes e aquelas estabelecidas pela empresa, quando cabíveis. São
redigidas especificações adequadas, de forma precisa, completa, com detalhes
específicos dos métodos de ensaios, tipo de instrumento a ser utilizado, métodos
de amostragem.
Cada matéria prima é amostrada de acordo com procedimentos de amostragem
padronizados e as amostras enviadas ao Controle de Qualidade para serem testadas
de acordo com procedimentos escritos. As matérias-primas sendo aprovadas passam
para área de aprovados do armazém, após ter sido identificada com código do
material, nome do material, n. º do lote, data de aprovação, data de reanálise
e a assinatura do inspetor da Qualidade.
As matérias-primas são reanalisadas sempre que necessário, de acordo com um
programa pré-estabelecido.
As amostras das substâncias ativas são conservadas em quantidade superior ao
dobro daquela que é necessária para realizar todos os testes requeridos, para
determinar se o material está de acordo com as especificações estabelecidas.
Os materiais aprovados são usados de forma que aqueles que estão armazenados a
mais tempo são aqueles que são usados primeiros.
As matérias-primas que não estejam conformes com as especificações são
isoladas em do material aprovado, marcada com um rótulo de rejeitado e
devolvida ao fornecedor ou destruída imediatamente.
Para verificar se o fornecedor cumpre as especificações definidas, são feitas
inspeções periódicas ao local para garantir a qualidade das matérias primas.
As amostras de referências devem ser conservadas durante pelo menos sete anos.
São realizadas as seguintes análises físico-químicas nas matérias-primas:
solubilidade, identificação, doseamento, intervalo de fusão, perda por
secagem, resíduo de ignição, metais pesados, pesquisa de impurezas
especificas que são pertinentes de acordo com o método de síntese de cada matéria
-prima individual.
Para a realização dos testes específicos nas matérias primas o C. Q físico-químico
dispõe de instrumentação específica, tal como: espectrofotômetro UV-VIS,
potenciômetro condutivímetro, TOC, CG, Sistema de cromatografia em papel, HPLC,
dentre outros.
Nos produtos acabados são realizadostestes físico-químicos (aspecto, tamanho
e forma, peso médio, marcas de identificação próprias, propriedades organolépticas,
dureza, friabilidade, teor, desintegração, dissolução, dentre outros) e
controle microbiológico (contagem microbiana, pesquisa de patógenos).
Para o controle de qualidade do material de embalagem é levado em conta as
características intrínsecas de cada tipo de material, processo de fabricação
dos mesmos e o grau de qualificação dos fornecedores.
O material de embalagem não deve interagir física ou quimicamente com o
produto acabado modificando-lhe a potência, a qualidade, ou a pureza, além dos
limites especificados.
São verificadas as seguintes características:
1. Embalagem primária:
• Barreiras: transmissão de vapor d'água , transmissão de oxigênio,
transmissão de gases (CO2 e outros), transmissão de luz.
• Resistência química: inércia de reação, ph.
• Sistema de fechamento: interferência entre componentes (dimensional),
integridade da vedação(toque, selagem, etc.)
2. Embalagem Secundária:
• Informações corretas: textos atualizados, texto indelével
• Propriedades mecânicas: resistência mecânica, adesividade
• Sistema de fechamento: inviolabilidade
Amostras de retenção
No recebimento, o sistema informatizado gera um número sob o qual a amostra será
arquivada. São guardadas amostras suficientes para três análises completas,
utilizando-se como tempo de guarda o produto de maior prazo de validade
acrescido de mais um ano.
Inspeção da Qualidade
A revisão de todos os produtos e o conseqüente controle estatístico se dá
através de inspeções nos diferentes níveis. A prioridade e o nível da revisão
é estabelecido pelo responsável da Garantia da Qualidade. No caso da revisão
resultar em rejeição do lote, será feita a revisão total, buscando os
defeitos mais críticos encontrados durante a primeira revisão.
Monitoramento Ambiental
O monitoramento do ar ambiental se faz por exposição de placas Rodac,
utilizando amostrador de ar. Nas áreas não críticas (vestuários, salas de
descanso) a amostragem é feita quando não há pessoal. Nas áreas críticas é
feita em funcionamento. A frequência do monitoramento está estabelecida no
Programa de Garantia da Qualidade.
GARANTIA DA QUALIDADE
A Garantia da Qualidade tem suas Políticas definidas e registradas em Manuais e
em padrões pré- estabelecidos que podem ser relacionados com a fabricação:
controle de matérias primas, controle de processos, controle de desvios de
resultados, revisão de documentação analítica, liberação, controle de
reclamações e recolhimentos.
Pessoal
Há um plano de formação estabelecido em módulos para o pessoal que ingressa
na empresa, respeitadas as diferentes funções.
Um plano anual de treinamento está estabelecido e é individualizado por
departamento.
Desenvolvimento de novos produtos
A empresa dispõe de uma área específica, equipada, onde são desenvolvidas
novas formulações.
Estudos de Estabilidade
As condições climáticas a que devem ser submetidas as amostras estão
estabelecidas nos protocolos e de acordo com as diretrizes das Portarias e
Regulamentos da Anvisa.
São realizados estudos de estabilidade acelerados e de longa duração.
Para produtos novos são avaliados os três primeiros lotes: um de tamanho
normal e dois lotes pilotos (1/10 do tamanho normal ou 100.000 unidades).
Qualificação dos fornecedores
Os fornecedores são classificados em duas categorias:
Aprovados: avaliados à partir da análise de amostra enviada, questionário e
auditoria na planta; e
Certificados: avaliados mediante o histórico de 24 meses de fornecimento,
auditoria.
As requalificações são feitas pela investigação da incidência de reclamações.
São feitas auditorias nas plantas dos fornecedores, conforme programa
pre-estabelecido pela Garantia da Qualidade.
Qualificação de equipamentos
Para cada instrumento é estabelecido: faixa total, faixa de trabalho,
sensibilidade, tolerância, e o PNT de calibração a utilizar.
As requalificações são feitas mediante análise de risco e as especificações
definidas pelo controle de mudanças.
Validações
Existe um comitê de validação formado por pessoas da Garantia da Qualidade,
Produção, Manutenção e Segurança.
Foi elaborado um plano master de validação dos processos e dos métodos analíticos,
no qual são definidos os critérios de aceitação através da análise de
risco. As revalidações ocorrem com periodicidade pré-definida no plano master.
A cada ano é feita uma verificação dos dados obtidos para avaliação das
tendências à partir dos históricos de fabricação.
Avaliação e guarda de documentação
Existe um setor, pertencente ao departamento de Garantia da Qualidade que se
encarrega da guarda de toda a documentação pertencente ao sistema. Há um
procedimento de gestão de todos os POP's. O período de guarda da documentação
dos lotes obedece o preconizado no regulamento de Boas Práticas vigente.
Reclamações e Devoluções
Um comitê é responsável pelo recebimento de reclamações, e local específico
na parte superior do armazém para os produtos devolvidos. Um protocolo define
as ações para cada caso.
Um SAC funciona sob a responsabilidade de determinadas pessoas, tanto no horário
normal de trabalho quanto fora deste.
Recolhimento de produtos.
Existe um comitê de recolhimentos, com os nomes e contatos telefônicos dos
seus membros, disponíveis numa lista. Os produtos retirados recebem uma
etiqueta própria do status e são colocados em área específica aguardando as
providências.
Transporte
Há um departamento que controla o transporte dos produtos.
Durante os estudos de estabilidade, são definidas as condições de temperatura
e umidade a que poderão ser submetidos os produtos durante o transporte.
Auto-inspeções
São realizadas auto-inspeções semestrais, sendo gerados relatórios. A equipe
de auto-inspeção é multisetorial, havendo sistema de rodízio de
profissionais. Anualmente, até 31de dezembro, são encaminhados relatórios
anuais à ANVISA, em atendimento ao preconizado pela legislação vigente.
Desvios de Qualidade
Os desvios de processo são justificados através de informe próprio, fechado e
aprovado pelos responsáveis pela Garantia da Qualidade. Um procedimento contém
as linhas gerais para a investigação, avaliação e tratamento dos erros analíticos
e dos passos a seguir para o descarte ou confirmação dos resultados suspeitos.
As resoluções tomadas são relatadas e arquivadas junto com a documentação
do lote.
SISTEMA AUXILIAR
Tratamento de Água
Todo o sistema de água utilizada na empresa esta disposto no procedimento
operacional especifico onde traz as informações necessárias para sua operação.
A indústria possui um sistema para produção de Água Purificada, que atenda
às especificações definidas nas Farmacopéias adotadas pelo Ministério da Saúde.
• Existe pessoal capacitado para operar o sistema;
• Todas as atividades executadas nesta área atende aos POPs previamente
definidos; não existe depósito da água purificada, sendo a mesma distribuída
para os pontos de uso através tubulação adequada, de forma contínua.
• Água potável é proveniente da rede pública estadual;
• A empresa possui duas caixas de água com capacidade de 10000 litros;
• É feito um pré-tratamento da água potável antes de ser armazenada,
passando por filtro de areia/pedras/ carvão ativado com retrolavagem semanal
com registro em planilha especifica;
• É feita a limpeza das caixas de água duas vezes ao ano com registro em
planilha especifica; utilizando hipoclorito de sódio;
• São feitos testes físico-químicos da água potável, semanalmente com
registros;
• São feitos testes microbiológicos da água potável, semanalmente com
registros;
Num segundo estágio, a água é tratada para obter-se água Purificada. Esse
sistema é composto por um sistema de troca iônica e um sistema de Osmose
Reversa, passo simples; existindo também um sistema para adição de NaOH, o
qual facilita a eliminação do CO2 dissolvido na água.
• A planta tem capacidade para produzir 1000 l/h;
• São feitos testes físico-químicos, microbiológicos; com registros;
• A partir da purificação, a água é conduzida através de tubulação de aço
inox 316 L;
• São colhidas amostras de água em diversos pontos da fábrica, inclusive
nos bebedouros, para efetuar a contagem microbiológica, semanalmente com
registros;
• Existe procedimento para a liberação da água utilizada na produção, com
registros;
• É feita a sanitização do sistema de água semanalmente com registros;
• É feita manutenção preventiva nos equipamentos do sistema de água de
acordo com programa de manutenção dos sistema da indústria;
• Existem registros de troca dos meios filtrantes
• É feita sanitização dos meios filtrantes
• Existem registros da regeneração das resinas de troca iônica
• O sistema de água purificada, está validado, com registros.
Manutenção
O departamento de Engenharia Industrial é responsável pela Manutenção
Preventiva de todos os equipamentos de produção e infra-estrutura.
A Manutenção Preventiva pode também ser executada por contratados externos.
Toda manutenção preventiva ou corretiva efetuada é devidamente registrada em
livros próprios.
O controle de temperatura na planta é feito por sistema informatizado. No final
de cada jornada, comprova-se os valores das temperaturas e faz-se o registro com
data e hora. Existe um sistema de alarme para o caso de variações
significativas. O serviço de manutenção é avisado para as ações necessárias.
Segurança e Tratamento de resíduos
Existem normas próprias para o tratamento de resíduos. Os resíduos são
classificados como recuperáveis (papel, metal, vidro, plástico, paletes de
madeira) e não recuperáveis (produtos farmacêuticos).
As substancias e produtos considerados resíduos são neutralizados e enviados
através de uma ordem de seguimento e transportadas em transporte autorizado,
externo, ao destino para destruição.
Há uma brigada composta incêndio treinada e periodicamente reciclada a título
de primeira intervenção, funcionando em toda a jornada de trabalho.
Um fluxograma destinado a monitorar a segurança dos locais, equipamentos,
acesso de estranhos, ações no caso de emergências com produtos, evacuação
da fábrica, derrames, incêndios e explosões, problemas com as águas
residuais, pontos de reunião, dentre outros.
Controle de Pragas
Existe um contrato com empresa externa para o controle de pragas: desratização,
desinsetização e desinfecção em vários pontos.
Aspectos relevantes na GMP da Produção e
Controle de Qualidade
GMP - PRODUÇÃO RDC 210 item 15:
• As operações de Produção devem seguir os POP`s definidos e aprovados em
conformidade com o relatório técnico quando da concessão do registro junto ao
órgão sanitário competente.
• Manuseio de materiais e produtos
• Recebimento devem obedecer os seguintes POP´s
• Quarentena
• Amostragem RDC 210
• Armazenamento
Item 15.1.1
• Suprimento
• Processamento
• Rotulagem
• Embalagem
• Se houver alguma modificação (desvio) das instruções ou procedimentos,
este desvio deve ser aprovado por escrito por pessoa
• autorizada para tal, acompanhada da Garantia da Qualidade (RDC 210 15.1.2).
• Deve ser realizada a conferência quanto à reconciliação e procedimentos
para assegurar que não haja discrepância dos limites aceitáveis estabelecidos
(RDC 210 item 15.1.3).
• A operação de produtos distintos de forma simultânea ou consecutiva na
mesma sala deve ser evitada. Caso isto ocorra deve ser comprovada a ausência de
risco ou contaminação cruzada. (RDC 210 item 15.1.4).
• Durante todo o processo de produção os materiais, recipientes com
produtos, os principais equipamentos, as salas utilizadas devem ser devidamente
identificadas, esta identificação deve constar: nome do produto ou material
que está sendo processado, sua concentração ( quando aplicável) e o nº do
lote. (RDC 210 item 15.1.5).
• O acesso às instalações de produção devem ser restrito ao pessoal
autorizado. (RDC 210 item 15.1.6).
• Medidas a serem tomadas a fim de evitar a contaminação cruzada: (RDC 210
item 15.2.4);
a) Edifícios separados (penicilâmicos e cefalosporínicos);
b) Produção em campanha (separação no tempo) no caso de sinistro (incêndio,
inundação etc.) e em situação de emergência (guerra, etc), nesse caso
acompanhadas de processo de limpeza e desinfecção, devidamente validados;
c) Utilização de ante-câmeras, com diferenciais de pressão de ar;
d) Utilização de roupas protetoras nas áreas onde estejam processados
produtos que apresentam risco de contaminação cruzada;
e) Utilização de procedimento validado de limpeza e descontaminação;
f) Utilização de um "sistema fechado de produção".
g) Ensaios de resíduos;
h) Identificação indicando o estado de limpeza nos equipamentos;
• Produtos intermediários e a granel. (RDC 210 item 15.3)
• Antes de iniciar qualquer operação deve ser adotadas providências necessárias
para que as áreas trabalho e os equipamentos estejam limpos e livres de
qualquer matéria-prima, produto, rótulo que não sejam necessário a nova
operação a ser iniciada. (RDC 210 item 15.3.1);
• Todos os controles em processo devem ser realizados e registrados, (RDC 210
item 15.3.2);
• Os equipamentos utilizados devem ser limpos de acordo com os procedimentos
estabelecidos. (RDC 210 item 15.3. 3);
• Os recipientes utilizados devem ser previamente limpos e esterilizados
quando for o caso. (RDC 210 item 15.3.4);
• Qualquer desvio significativo do rendimento esperado deve ser investigado. (RDC
210 item 15.3.5);
• As tubulações utilizadas no transporte de produtos de uma área para outra
devem estar conectados de forma correta. (RDC 210 item 15.3.6);
• As tubulações de água devem estar limpas e descontaminadas, segundo os
procedimentos escritos que determine os limites da contaminação microbiana e
as medidas a serem adotadas. (RDC 210 item 15.3.7);
• Equipamentos e instrumentos utilizados nos procedimentos de medidas,
pesagens, registros e controles devem ser submetidos à manutenção e a calibração
a intervalos pré-estabelecidos e os registros de tais operações devem ser
mantidas. Os instrumentos devem ser verificados diariamente ou antes, de serem
utilizados para ensaios analíticos. As datas de calibração, manutenção e as
futuras calibrações devem estar claramente estabelecidas e registradas.(RDC
210 item 15.3.8);
• Operações de Embalagem (RDC 210 item 15.4);
• Produtos diferentes não devem ser embalados próximos uns dos outros, ao
menos que haja separação física, ou seja aplicado controles eletrônicos. (RDC
210 item 15.4.1)
• Antes de iniciar as operações de embalagem devem ser adotadas medidas no
sentido de garantir que as áreas de trabalho, as linhas de embalagem, as máquinas
de impressão e os demais equipamentos estejam limpos e liberados de qualquer
produtos ou materiais anteriormente utilizados que não sejam mais necessários
para a nova operação a ser iniciada. A linha de embalagem deve ser liberada após
uma inspeção apropriada e ser registrada. (RDC 210 item 15.4.2);
• O nº do lote e nome do produto em processo deve ser exibido em cada etapa
de embalagem ou na linha de embalagem. (RDC 210 item 15.4.3);
• As etapas de envase e de fechamento devem ser imediatamente seguidas da
etapa de rotulagem. Se não for possível deverá ter um procedimento específico
para este fim.(RDC 210 item 15.4 4);
• As operações de impressão devem ser verificadas e registradas
separadamente ou no decorrer do processo de embalagem. (RDC 210 item 15.4.5);
• Principais aspectos a serem inspecionados numa linha de embalagem (RDC 210
item 15.4.8):
a) Aspecto geral das embalagens;
b) se as embalagens estão completas;
c) se estão sendo utilizados produtos e materiais de embalagem corretos;
d) se as impressões realizadas estão corretas;
e) se os monitores da linha estão funcionado corretamente;
• Qualquer discrepância significativa ou incomum, observada durante a
reconciliação da quantidade de produto a granel, dos materiais de embalagem
impressos e o nº de unidades embalada, deve ser investigada e justificada
satisfatoriamente antes de ser liberado o lote do produto. (RDC 210 item
15.4.11);
• Os materiais codificados com o nº 730 do lote, não utilizados, devem ser
destruídos. Este procedimento deve ser registrado. Para que os materiais
impressos não codificados, sejam devolvidos ao estoque devem ser seguidos de
procedimentos escritos (RDC 210 item 15.4.12);
GMP - CONTROLE DE QUALIDADE (RDC 210 item 16)
O Controle de Qualidade é responsável pelas atividades referentes à
amostragem, as especificações e aos ensaios, bem como a organização, à
documentação e aos procedimentos de liberação que garantam que os ensaios
necessários sejam executados.
O controle de qualidade deve estar envolvido em todas as decisões relacionadas
à qualidade do produto. O controle de qualidade deve ser independente em relação
à produção.
Controle das matérias-primas, dos produtos intermediários, a granel e
terminados. (RDC 210 item 16.1);
Todos os ensaios devem seguir as instruções pré-estabelecidas pelos
procedimentos escritos e aprovados para cada material ou produto. (RDC 210 item
16.1.1);
As amostras devem ser retiradas, segundo POP escrito e aprovado e devem ser
representativas do lote. (RDC 210 item 16.1 2).
• Nas operações de amostragem:
•
a) Devem ser realizadas de forma a evitar contaminação ou outro efeito adverso
que venha afetar a qualidade do produto amostrado. Os recipientes amostrados
devem ser identificados e cuidadosamente fechados após à amostragem. (RDC 210
item 16.1.3);
b) Deve ser tomado o cuidado de evitar contaminações ou misturas do material
que está sendo amostrado. Equipamentos devem estar limpos. Materiais perigosos
ou potentes, requer precauções especiais. (RDC 210 item 16.1.4);
c) Os equipamentos de amostragem devem estar limpos e se necessário
esterilizados antes e após cada uso e guardados separadamente dos demais
equipamentos laboratoriais.(RDC 210 item 16.1.5);
d) Cada excipientes contendo amostra deve ser identificado e conter as seguintes
informações (RDC 210 item 16.1.6):
• Nome do material amostrado;
• Nº do lote;
• Nº do recipiente amostrado;
• Assinatura da pessoa que colheu a amostra;
• Data em que amostra foi colhida;
• Ensaios Necessários (RDC 210 item 16.2);
• Matérias-primas e Material de Embalagem(RDC 210 item 16.2.1);
• Antes que as matérias-primas e material de embalagem sejam liberados para o
uso, o responsável pelo C.Q deve garantir, que os mesmos sejam testados quanto
a conformidade com as especificações de identificação, potência, pureza e
outros parâmetros de qualidade.( RDC 210 item 16.2.1.1).
• Devem ser realizados ensaios de identificação nas amostras retiradas de
cada recipiente de matéria-prima. SPGV (Método estatístico). (RDC 210 item
16.2.1.2);
• Cada lote de material de impresso a ser utilizado deve ser examinado após o
recebimento. (RDC 210 item 16.2.1.3);
• O fabricante pode aceitar o certificado de análise emitido pelo fornecedor,
desde que a sua confiabilidade seja estabelecida através da validação periódica
dos resultados apresentados e através de auditorias às sua instalações, o
que não exclui a necessidade da realização do teste de identidade. Os
certificados emitidos pelo fornecedor devem ser originais e sua autenticidade
assegurada . Devem conter as seguintes informações (RDC 210 item 16.2.1. 4):
a) Identificação de fornecedor, assinatura do funcionário responsável;
b) Nome e Nº de lote do material testado;
c) Descrição das especificações e dos métodos utilizados;
d) Descrição dos resultados dos ensaios e a data em que tenham sido
realizados.
• Controle em processo. (RDC 210 item 16.3);
• O controle em processo deve fazer parte do registro dos lotes. (RDC 210 item
16.3.1);
• Produtos terminados (RDC 210 item 16.4);
• Antes de serem liberados os lotes de produtos farmacêuticos devem ser
assegurados mediante ensaios laboratoriais, sua conformidade com as especificações
estabelecidas. (RDC 210 item 16.4.1);
• Os produtos que não atenderem as especificações estabelecidas, devem ser
reprovados. Se viável, podem ser reprocessados. Os produtos reprocessados devem
atender a todas as especificações e critérios de qualidade estabelecidos
antes de ser aprovados e liberados.(RDC 210 item 16.4.2);
• Revisão dos Registros da produção (RDC 210 item 16.5);
• Os registros da produção e controle devem ser revisados. Se um determinado
lote não atender às especificações ou apresentar qualquer divergência deve
ser investigado. Se necessário à investigação deve ser estendida aos demais
lotes do mesmo produto ou de outro produtos que possam ter vinculação com o
desvio detectado.A investigação deve ser registrada e deve conter a conclusão
a que se chegou e as ações de acompanhamento necessárias. (RDC 210 item
16.5.1);
• As amostras de retenção de cada lote de produto devem ser mantidas por,
pelo menos 12 meses, após a data do vencimento do seu prazo de validade, exceto
as soluções parenterais de grande volume (SPGV), que devem ser conservadas por
30 dias após o vencimento do seu prazo de validade. Em geral os produtos
terminados devem ser mantidos em suas embalagens finais e armazenados sob condições
recomendadas.(RDC 210 item 16.5.2);
• As amostras de substâncias ativas devem ser retidas por, pelo menos, um ano
após o vencimento do prazo de validade dos produtos finais aos quais tenham
dado origem. As amostras de outras matérias-primas (excipientes), exceto
solventes, gases e água devem ser retidas por pelo menos dois anos, se assim
permitirem os seus estudos de estabilidade efetuados pelo fabricante da matéria-prima.
As quantidades de amostras de materiais e produtos retidos devem ser suficientes
para possibilitar que sejam realizadas, pelo menos, duas reanálises completas.
(RDC 210 item 16.5.3).
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