O MUNDO DA INDUSTRIA FARMACÊUTICA EM SUAS MÃOS       

MANUTENÇÃO

A manutenção é utilizada em todo tipo de empresa para evitar possíveis falhas e quebras - em máquinas e instalações, entre outros.

Ela é importante para dar confiabilidade aos equipamentos, melhorar a qualidade e até para diminuir desperdícios.

Há vários tipo de manutenção que podem ser empregados, como a planejada e a preventiva, por exemplo 

O importante é ter em mente que a máquina não vai funcionar para sempre. E que a "escolha" de quando isso vai acontecer pode ser decisão da empresa. 

A manutenção deve ser uma política da empresa. Para isso, é preciso dar atenção a dados técnicos e econômicos. A escolha de como e quando fazê-la é gerencial.

Implantar e praticar a engenharia de manutenção significa uma mudança cultural para a maioria das empresas. Significa deixar de ficar consertando continuamente, para procurar as causas fundamentais e gerenciá-las.

 

Porque Fazer

- Aumenta a confiabilidade, a boa manutenção gera menos paradas de máquinas

- Melhora a qualidade,máquinas e equipamentos mal ajustados têm mais probabilidade de causar erros ou baixo desempenho e podem causar problemas de qualidade

- Diminui os custos, quando bem cuidados, os equipamentos funcionam com maior eficiência

- Aumenta a vida útil, cuidados simples, como limpeza e lubrificação, garantem a durabilidade da máquina, reduzindo os pequenos problemas que podem causar desgaste ou deterioração

- Melhora a segurança, máquinas e equipamentos bem mantidos têm menos chance de se comportar de forma não previsível ou não padronizada, evitando assim, possíveis riscos ao operário

Manutenção Corretiva Não Planejada

Manutenção Corretiva Planejada

Manutenção Preventiva

Manutenção Preditiva

Manutenção Detectiva

Engenharia de Manutenção

 

Características do bom manutentor

Um fator importante é a escolha do responsável pela manutenção dos equipamentos (chamado de manutentor). Na maioria dos casos, o próprio operador é uma ótima fonte de dados para que se estude os melhores procedimentos de manutenção.

É deste profissional também a responsabilidade por comunicar possíveis necessidades aleatórias da máquina.

Um bom sistema de manutenção deve visar o aproveitamento total dos equipamentos, isto é, quebra zero, para a garantia da competitividade e do sucesso da empresa.

Qualquer equipamento, do mais simples ao mais sofisticado, apresenta problemas inesperados mesmo dentro de seu tempo de vida útil. Eles são causados por defeitos de fabricação, por manuseio incorreto e/ou por manutenção deficiente.

Muitas vezes, esses problemas são pequenos. Porém, se não forem resolvidos no momento correto, podem trazer conseqüências graves, gerando prejuízos muito além do previsto.

Todos devem se conscientizar de que a máquina necessita de manutenção e vai parar. A questão é se a parada será inesperada ou programada.

Confira na tabela abaixo as principais características do bom manutentor.

1. Observa, é minucioso

2. Tem curiosidade técnica e apura as causas dos problemas

3. Não vê problemas em seguir métodos. Cumpre e faz cumprir o programa de manutenção

4. Tem conhecimentos técnicos. Todas as suas solicitações deverão ser baseadas na técnica. Para tanto, é necessário manter-se atualizado

5. É exigente e não permite o mau uso dos equipamentos e nem baixa qualidade de manutenção

6. É atencioso. Um bom operador freqüentemente dá informações valiosas sobre o desempenho de cada máquina

7. Usa a criatividade e procura os melhores meios para que um serviço seja executado ao menor custo com qualidade e segurança

8. É consciente e sabe que a manutenção é um meio de garantir a produção, e não um fim

9. É responsável e sabe que depende dele um trabalho correto de manutenção

 

Todos devem se conscientizar de que a máquina vai parar em algum momento. A questão é saber se a parada será inesperada ou programada

Condições para Implantação

• O equipamento deve permitir monitoramento

• Ele deve merecer monitoramento, em virtude dos custos envolvidos

• As causas das falhas ou quebras devem ser monitoradas e ter sua evolução acompanhada

• Existir um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico, sistemático

 

Com um acompanhamento direto e constante é possível prever falhas e saber quando será necessário fazer uma intervenção

É a manutenção realizada por todos os empregados, por meio de atividades de pequenos grupos, e que visam o controle completo dos equipamentos.

No Japão, terra natal da TPM, ela é encarada como uma extensão natural da organização fabril. Ela é uma evolução da manutenção corretiva para manutenção preventiva.

A TPM tem como base alguns princípios de trabalho em equipe e empowerment (autonomia), bem como uma abordagem de melhoria contínua para prevenir quebras.

Também enxerga a manutenção como um assunto de toda a empresa, para o qual todas as pessoas podem contribuir de alguma forma.

Manutenção Corretiva X Preventiva

A maioria das empresas com um controle razoável de manutenção planeja-se incluindo certo nível de manutenção preventiva regular, o que resulta numa probabilidade razoavelmente baixa de falhar.

Na maior parte das vezes, quanto mais freqüentemente elas acontecem, menor é a chance de ocorrerem quebras ou falhas nos equipamentos. O equilíbrio entre manutenção preventiva e corretiva é estabelecido para minimizar o custo total das paradas.

A manutenção preventiva pouco freqüente custará pouco para ser realizada, mas resultará em uma alta probabilidade (e, portanto, custo) de manutenção corretiva.

O inverso também ocorre. A manutenção preventiva muito freqüente será dispendiosa de realizar, mas reduzirá os custos necessários para providenciar manutenção corretiva.

Fonte: NAKAJIMA, S. Total productive maintenance. Productivity Press, 1988.

5 Metas da TPM

1. Melhorar a eficácia dos equipamentos  

Analisa como as máquinas estão contribuindo com a produção por meio de análise das perdas. A diminuição de produtividade pode ser resultado do tempo mal utilizado, velocidade insatisfatória e de defeitos

2. Realização de manutenção autônoma 

Permite que o pessoal que opera ou usa os equipamentos e máquinas da produção assumam a responsabilidade por, pelo menos, algumas das tarefas de manutenção. Também se deve encorajar o pessoal da manutenção a assumir a responsabilidade pela melhoria do desempenho da manutenção

3. Planejar a manutenção  

Ter uma abordagem totalmente elaborada para todas as atividades de manutenção. Isto deveria incluir o nível de manutenção preventiva necessário para cada peça de equipamento, e as respectivas responsabilidades do pessoal de operação e de manutenção

4. Treinar todo o pessoal  

As responsabilidades exigem que tanto o pessoal de manutenção como o de operação tenham todas as habilidades para desempenhar seus papéis. A TPM coloca ênfase no treinamento adequado e contínuo

5. Conseguir gerir os equipamentos

Pela "prevenção de manutenção", tenta rastrear todos os problemas potenciais de manutenção até sua causa fundamental, e depois tenta eliminá-los nesse ponto

 

Na TPM todos os funcionários ficam responsáveis por, pelo menos, algumas etapas da manutenção

Aprendendo Fazendo

O controle das tarefas na hora da manutenção é um requisito básico para que todo o processo funcione de forma ordenada.

Para isso, muitas empresas criam esquemas e tabelas baseadas em sugestões dos fabricantes de máquinas e nas próprias experiências.

Este procedimento deve ser aplicado a todo tipo de maquinário, já que algumas peças exigem cuidados diários, enquanto que outras semanal, mensal, semestral ou até mesmo anual.

Veja exemplo de tabela no item 2 (Manutenção Preventiva).

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